20,000 டன் கலவை உர உற்பத்தி வரி

குறுகிய விளக்கம் 

20,000 டன் கலவை உரங்களின் வருடாந்திர உற்பத்தி வரிசை மேம்பட்ட உபகரணங்களின் கலவையாகும். குறைந்த உற்பத்தி செலவு மற்றும் அதிக உற்பத்தி திறன். கூட்டு உர உற்பத்தி வரியை பல்வேறு கலப்பு மூலப்பொருட்களின் கிரானுலேஷனுக்குப் பயன்படுத்தலாம். இறுதியாக, வெவ்வேறு செறிவுகள் மற்றும் சூத்திரங்களைக் கொண்ட கூட்டு உரங்களை உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப தயாரிக்கலாம், பயிர்களுக்குத் தேவையான ஊட்டச்சத்துக்களை திறம்பட நிரப்பலாம், பயிர் தேவைக்கும் மண் விநியோகத்திற்கும் இடையிலான முரண்பாட்டை தீர்க்கலாம்.

தயாரிப்பு விவரம்

கலப்பு உர உற்பத்தி வரிசையில் பல்வேறு பயிர்களுக்கு அதிக, நடுத்தர மற்றும் குறைந்த செறிவுள்ள கல உரங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும். சிறிய முதலீடு மற்றும் குறைந்த ஆற்றல் நுகர்வுடன், உற்பத்தி வரி உலரத் தேவையில்லை.

கலப்பு உர உற்பத்தி வரியின் உருளை வெவ்வேறு வடிவங்கள் மற்றும் அளவுகளாக வடிவமைக்கப்பட்டு வெவ்வேறு அளவுகளின் துகள்களைக் கசக்கி உற்பத்தி செய்யலாம்.

பொதுவாக, கலவை உரத்தில் குறைந்தது இரண்டு அல்லது மூன்று ஊட்டச்சத்துக்கள் (நைட்ரஜன், பாஸ்பரஸ், பொட்டாசியம்) உள்ளன. இது அதிக ஊட்டச்சத்து உள்ளடக்கம் மற்றும் சில பக்க விளைவுகளின் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது. சமச்சீர் கருத்தரிப்பில் கூட்டு உரங்கள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. இது கருத்தரித்தல் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதோடு மட்டுமல்லாமல், பயிர்களின் நிலையான மற்றும் அதிக மகசூலையும் ஊக்குவிக்கும்.

உர உற்பத்தி வரி உபகரணங்களின் தொழில்முறை உற்பத்தியாளராக, வாடிக்கையாளர்களுக்கு உற்பத்தி உபகரணங்கள் மற்றும் பல்வேறு உற்பத்தி திறன் தேவைகளுக்கு ஆண்டுக்கு 10,000 டன் முதல் ஆண்டுக்கு 200,000 டன் வரை மிகவும் பொருத்தமான தீர்வுகளை நாங்கள் வழங்குகிறோம்.

கரிம உர உற்பத்திக்கு மூலப்பொருட்கள் கிடைக்கின்றன

கூட்டு உர உற்பத்திக்கான மூலப்பொருட்களில் யூரியா, அம்மோனியம் குளோரைடு, அம்மோனியம் சல்பேட், திரவ அம்மோனியா, அம்மோனியம் மோனோபாஸ்பேட், டயமோனியம் பாஸ்பேட், பொட்டாசியம் குளோரைடு, பொட்டாசியம் சல்பேட், சில களிமண் மற்றும் பிற கலப்படங்கள் அடங்கும்.

1) நைட்ரஜன் உரங்கள்: அம்மோனியம் குளோரைடு, அம்மோனியம் சல்பேட், அம்மோனியம் தியோ, யூரியா, கால்சியம் நைட்ரேட் போன்றவை.

2) பொட்டாசியம் உரங்கள்: பொட்டாசியம் சல்பேட், புல் மற்றும் சாம்பல் போன்றவை.

3) பாஸ்பரஸ் உரங்கள்: கால்சியம் பெர்பாஸ்பேட், கனமான கால்சியம் பெர்பாஸ்பேட், கால்சியம் மெக்னீசியம் மற்றும் பாஸ்பேட் உரம், பாஸ்பேட் தாது தூள் போன்றவை.

1111

உற்பத்தி வரி ஓட்ட விளக்கப்படம்

11

நன்மை

1. கலப்பு உர உற்பத்தி வரிசையில் குறைந்த ஆற்றல் நுகர்வு, பெரிய உற்பத்தி திறன் மற்றும் நல்ல பொருளாதார நன்மைகள் உள்ளன.

2. உற்பத்தி வரி உலர்ந்த கிரானுலேஷனை ஏற்றுக்கொள்கிறது, உலர்த்தும் குளிரூட்டும் செயல்முறையை நீக்குகிறது மற்றும் சாதனங்களின் செலவு உள்ளீட்டை வெகுவாகக் குறைக்கிறது.

3. கூட்டு உர உற்பத்தி வரி ஒரு சிறிய பகுதியை உள்ளடக்கியது.

4. உற்பத்தி செயல்பாட்டில், குறைந்த ஆற்றல் நுகர்வு மற்றும் மூன்று கழிவுகள் இல்லை. கலப்பு உர உற்பத்தி வரிசையில் நிலையான செயல்திறன், நம்பகமான தரம் மற்றும் நீண்ட சேவை வாழ்க்கை உள்ளது.

5. கலவை உர உற்பத்தி வரியை பல்வேறு கல உர உர மூலப்பொருட்களை உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்தலாம். மற்றும் கிரானுலேஷன் வீதம் போதுமானதாக உள்ளது.

6. கூட்டு உர உற்பத்தி வரியானது வெவ்வேறு வாடிக்கையாளர்களின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வெவ்வேறு செறிவுகளில் கூட்டு உரங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும்.

111

பணி கொள்கை

பொதுவாக, கலப்பு உர உற்பத்தி வரிசையில் பொதுவாக பின்வரும் பகுதிகள் உள்ளன: கலவை செயல்முறை, கிரானுலேஷன் செயல்முறை, நசுக்குதல் செயல்முறை, ஸ்கிரீனிங் செயல்முறை, பூச்சு செயல்முறை மற்றும் பேக்கேஜிங் செயல்முறை.

1. டைனமிக் பேச்சிங் மெஷின்:

மூன்றுக்கும் மேற்பட்ட பொருட்களின் பொருட்கள் மேற்கொள்ளப்படலாம். பேச்சிங் மெஷினில் மூன்று குழிகள் உள்ளன, மேலும் வாடிக்கையாளரின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சரியான முறையில் அதிகரிக்கவும் குறைக்கவும் முடியும். ஒவ்வொரு சிலோவின் வெளியேறும் போது, ​​ஒரு நியூமேடிக் மின்னணு கதவு உள்ளது. சிலோவின் கீழ், இது ஒரு ஹாப்பர் என்று அழைக்கப்படுகிறது, அதாவது ஹாப்பரின் அடிப்பகுதி ஒரு பெல்ட் கன்வேயர் ஆகும். டிரான்ஸ்மிஷன் லீவரின் ஒரு முனையில் ஹாப்பர் மற்றும் பெல்ட் கன்வேயர் தொங்கவிடப்பட்டதாகவும், நெம்புகோலின் மறு முனை டென்ஷன் சென்சாருடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளதாகவும், சென்சார் மற்றும் நியூமேடிக் கண்ட்ரோல் பகுதி கணினியுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளதாகவும் கூறப்படுகிறது. இந்த இயந்திரம் மின்னணு அளவீடுகளின் ஒட்டுமொத்த எடையை ஏற்றுக்கொள்கிறது, இது தானாகவே கட்டுப்படுத்தும் கட்டுப்பாட்டாளரால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் ஒவ்வொரு பொருளின் எடையுள்ள விகிதமும் இதையொட்டி முடிக்கப்படுகிறது. இது எளிய கட்டமைப்பு, அதிக மூலப்பொருள் துல்லியம், எளிய செயல்பாடு மற்றும் நம்பகமான பயன்பாடு ஆகியவற்றின் நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது.

2. செங்குத்து சங்கிலி நொறுக்கி:

வெவ்வேறு கலப்பு பொருட்களை ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் இணைத்து செங்குத்து சங்கிலி நொறுக்கி வைக்கவும். அடுத்தடுத்த கிரானுலேஷன் செயல்முறையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய மூலப்பொருட்கள் சிறிய துகள்களாக நசுக்கப்படும்.

3. செங்குத்து வட்டு ஊட்டி:

மூலப்பொருள் நசுக்கப்பட்ட பிறகு, அது செங்குத்து வட்டு ஊட்டிக்கு அனுப்பப்படுகிறது, மேலும் மூலப்பொருள் கலந்து மிக்சியில் சமமாக கிளறப்படுகிறது. மிக்சியின் உள் புறணி பாலிப்ரொப்பிலீன் அல்லது எஃகு தட்டு ஆகும். அதிக அரிப்பு மற்றும் பாகுத்தன்மை கொண்ட இத்தகைய மூலப்பொருட்களை ஒட்டிக்கொள்வது எளிதல்ல. கலப்பு பொருள் டிரம் கிரானுலேட்டருக்குள் நுழையும்.

4. ரோல் எக்ஸ்ட்ரூஷன் கிரானுலேட்டர்:

உலர் வெளியேற்ற தொழில்நுட்பத்தை ஏற்றுக்கொள்வது, உலர்த்தும் செயல்முறை தவிர்க்கப்பட்டது. இது முக்கியமாக வெளிப்புற அழுத்தத்தை நம்பியுள்ளது, இதனால் பொருள் இரண்டு தலைகீழ் ரோலர் அனுமதிகள் மூலம் துண்டுகளாக சுருக்கப்பட வேண்டிய கட்டாயத்தில் உள்ளது. பொருளின் உண்மையான அடர்த்தி 1.5-3 மடங்கு அதிகரிக்கும், இதனால் ஒரு குறிப்பிட்ட வலிமை தரத்தை அடைகிறது. தயாரிப்பு அடுக்கு எடையை அதிகரிக்க இடங்களுக்கு குறிப்பாக பொருத்தமானது. செயல்பாட்டு நெகிழ்ச்சி மற்றும் பரந்த அளவிலான தழுவல் ஆகியவை திரவ அழுத்தத்தால் சரிசெய்யப்படலாம். உபகரணங்கள் விஞ்ஞான மற்றும் கட்டமைப்பில் நியாயமானவை மட்டுமல்ல, குறைந்த முதலீடு, விரைவான தாக்கம் மற்றும் நல்ல பொருளாதார நன்மைகளையும் கொண்டுள்ளது.

5. ரோட்டரி டிரம் ஸ்கிரீன்:

மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொருளிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பை பிரிக்க இது முக்கியமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. சல்லடைக்குப் பிறகு, தகுதிவாய்ந்த துகள்கள் ரேப்பர் இயந்திரத்தில் செலுத்தப்படுகின்றன, மேலும் தகுதியற்ற துகள்கள் செங்குத்து சங்கிலி நொறுக்கி மீண்டும் கிரானுலேட்டாக மாற்றப்படுகின்றன, இதனால் தயாரிப்பு வகைப்பாடு மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் சீரான வகைப்பாடு ஆகியவற்றை உணர்கிறார்கள். இயந்திரம் எளிதான பராமரிப்பு மற்றும் மாற்றுவதற்கான ஒருங்கிணைந்த திரையை ஏற்றுக்கொள்கிறது. அதன் அமைப்பு எளிமையானது மற்றும் செக்ஸ். உர உற்பத்தியில் வசதியான மற்றும் நிலையான செயல்பாடு ஒரு தவிர்க்க முடியாத கருவியாகும்.

6. மின்னணு அளவு பேக்கேஜிங் இயந்திரம்:

துகள்கள் திரையிடப்பட்ட பிறகு, அவை பேக்கேஜிங் இயந்திரத்தால் தொகுக்கப்படுகின்றன. பேக்கேஜிங் இயந்திரம் அதிக அளவு ஆட்டோமேஷனைக் கொண்டுள்ளது, எடை, சூட்சுமம், பேக்கேஜிங் மற்றும் போக்குவரத்தை ஒருங்கிணைக்கிறது, இது விரைவான அளவு பேக்கேஜிங்கை உணர்ந்து பேக்கேஜிங் செயல்முறையை மிகவும் திறமையாகவும் துல்லியமாகவும் செய்கிறது.

7. பெல்ட் கன்வேயர்:

உற்பத்தி செயல்பாட்டில் கன்வேயர் ஒரு தவிர்க்க முடியாத பங்கை வகிக்கிறது, ஏனெனில் இது முழு உற்பத்தி வரிசையின் வெவ்வேறு பகுதிகளை இணைக்கிறது. இந்த கலவை உர உற்பத்தி வரிசையில், உங்களுக்கு பெல்ட் கன்வேயர் வழங்க நாங்கள் தேர்வு செய்கிறோம். மற்ற வகை கன்வேயர்களுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​பெல்ட் கன்வேயர்கள் பெரிய கவரேஜைக் கொண்டுள்ளன, இதனால் உங்கள் உற்பத்தி செயல்முறை மிகவும் திறமையாகவும் சிக்கனமாகவும் இருக்கும்.