50,000 டன் கலவை உர உற்பத்தி வரி

குறுகிய விளக்கம் 

இரசாயன உரங்கள் என்றும் அழைக்கப்படும் கூட்டு உரம், நைட்ரஜன், பாஸ்பரஸ் மற்றும் பொட்டாசியம் போன்ற பயிர் ஊட்டச்சத்துக்களின் இரண்டு அல்லது மூன்று ஊட்டச்சத்துக்களைக் கொண்ட ஒரு உரமாகும், இது ரசாயன எதிர்வினைகள் அல்லது கலவை முறைகளால் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறது; கூட்டு உரங்கள் தூள் அல்லது சிறுமணி இருக்கலாம். கலப்பு உரத்தில் அதிக செயலில் உள்ள பொருட்கள் உள்ளன, தண்ணீரில் கரைய எளிதானது, விரைவாக அழுகும், மற்றும் வேர்களால் உறிஞ்சப்படுவது எளிது. எனவே, இது "விரைவாக செயல்படும் உரம்" என்று அழைக்கப்படுகிறது. பல்வேறு உற்பத்தி நிலைமைகளில் பல்வேறு வகையான ஊட்டச்சத்துக்களின் விரிவான தேவை மற்றும் சமநிலையை பூர்த்தி செய்வதே இதன் செயல்பாடு.

50,000 டன் கலவை உரங்களின் வருடாந்திர உற்பத்தி வரிசை மேம்பட்ட உபகரணங்களின் கலவையாகும். உற்பத்தி செலவுகள் திறமையற்றவை. கூட்டு உர உற்பத்தி வரியை பல்வேறு கலப்பு மூலப்பொருட்களின் கிரானுலேஷனுக்குப் பயன்படுத்தலாம். இறுதியாக, வெவ்வேறு செறிவுகள் மற்றும் சூத்திரங்களைக் கொண்ட கூட்டு உரங்களை உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப தயாரிக்கலாம், பயிர்களுக்குத் தேவையான ஊட்டச்சத்துக்களை திறம்பட நிரப்பலாம், பயிர் தேவைக்கும் மண் விநியோகத்திற்கும் இடையிலான முரண்பாட்டை தீர்க்கலாம்.

தயாரிப்பு விவரம்

பொட்டாசியம் நைட்ரஜன், பாஸ்பரஸ் பொட்டாசியம் பெர்பாஸ்பேட், பொட்டாசியம் குளோரைடு, சிறுமணி சல்பேட், சல்பூரிக் அமிலம், அம்மோனியம் நைட்ரேட் மற்றும் பிற வெவ்வேறு சூத்திரங்கள் போன்ற பல்வேறு சூத்திரங்களின் கூட்டு உரங்களை உற்பத்தி செய்ய கலப்பு உர உற்பத்தி வரி முக்கியமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.

உர உற்பத்தி வரி உபகரணங்களின் தொழில்முறை உற்பத்தியாளராக, வாடிக்கையாளர்களுக்கு உற்பத்தி உபகரணங்கள் மற்றும் பல்வேறு உற்பத்தி திறன் தேவைகளுக்கு ஆண்டுக்கு 10,000 டன் முதல் ஆண்டுக்கு 200,000 டன் வரை மிகவும் பொருத்தமான தீர்வை நாங்கள் வழங்குகிறோம். உபகரணங்களின் முழுமையான தொகுப்பு கச்சிதமான, நியாயமான மற்றும் விஞ்ஞானமானது, நிலையான செயல்பாடு, நல்ல ஆற்றல் சேமிப்பு விளைவு, குறைந்த பராமரிப்பு செலவு மற்றும் வசதியான செயல்பாடு. கூட்டு உர (கலப்பு உர) உற்பத்தியாளர்களுக்கு இது மிகவும் சிறந்த தேர்வாகும்.

கலப்பு உர உற்பத்தி வரியானது பல்வேறு பயிர்களிடமிருந்து அதிக, நடுத்தர மற்றும் குறைந்த செறிவு கலவை உரங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும். பொதுவாக, கலவை உரத்தில் குறைந்தது இரண்டு அல்லது மூன்று ஊட்டச்சத்துக்கள் (நைட்ரஜன், பாஸ்பரஸ், பொட்டாசியம்) உள்ளன. இது அதிக ஊட்டச்சத்து உள்ளடக்கம் மற்றும் சில பக்க விளைவுகளின் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது. சமச்சீர் கருத்தரிப்பில் கூட்டு உரங்கள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. இது கருத்தரித்தல் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதோடு மட்டுமல்லாமல், பயிர்களின் நிலையான மற்றும் அதிக மகசூலையும் ஊக்குவிக்கும்.

கூட்டு உர உற்பத்தி வரியின் பயன்பாடு:

1. சல்பர் பேஜ் செய்யப்பட்ட யூரியாவின் உற்பத்தி செயல்முறை.

2. கரிம மற்றும் கனிம கலவை உரங்களின் வெவ்வேறு உற்பத்தி செயல்முறைகள்.

3. அமில உர செயல்முறை.

4. தூள் தொழில்துறை கனிம உர செயல்முறை.

5. பெரிய தானிய யூரியா உற்பத்தி செயல்முறை.

6. நாற்றுகளுக்கு மேட்ரிக்ஸ் உரத்தின் உற்பத்தி செயல்முறை.

கரிம உர உற்பத்திக்கு கிடைக்கும் மூலப்பொருட்கள்:

கூட்டு உர உற்பத்தி வரிசையின் மூலப்பொருட்கள் யூரியா, அம்மோனியம் குளோரைடு, அம்மோனியம் சல்பேட், திரவ அம்மோனியா, அம்மோனியம் பாஸ்பேட், டயமோனியம் பாஸ்பேட், பொட்டாசியம் குளோரைடு, பொட்டாசியம் சல்பேட், சில களிமண் மற்றும் பிற கலப்படங்கள் உட்பட.

1) நைட்ரஜன் உரங்கள்: அம்மோனியம் குளோரைடு, அம்மோனியம் சல்பேட், அம்மோனியம் தியோ, யூரியா, கால்சியம் நைட்ரேட் போன்றவை.

2) பொட்டாசியம் உரங்கள்: பொட்டாசியம் சல்பேட், புல் மற்றும் சாம்பல் போன்றவை.

3) பாஸ்பரஸ் உரங்கள்: கால்சியம் பெர்பாஸ்பேட், கனமான கால்சியம் பெர்பாஸ்பேட், கால்சியம் மெக்னீசியம் மற்றும் பாஸ்பேட் உரம், பாஸ்பேட் தாது தூள் போன்றவை.

11

உற்பத்தி வரி ஓட்ட விளக்கப்படம்

11

நன்மை

கலப்பு உர உற்பத்தி வரி ரோட்டரி டிரம் கிரானுலேஷன் முக்கியமாக உயர் செறிவு கலவை உரத்தை தயாரிக்க பயன்படுகிறது. கூட்டு உரம் எதிர்ப்பு நெரிசலான தொழில்நுட்பம், உயர் நைட்ரஜன் கலவை உர உற்பத்தி தொழில்நுட்பம் போன்றவற்றுடன் இணைந்து உயர் மற்றும் குறைந்த செறிவுள்ள கல உர உரத்தை உற்பத்தி செய்ய வட்ட வட்டு கிரானுலேஷன் பயன்படுத்தப்படலாம்.

எங்கள் தொழிற்சாலையின் கூட்டு உர உற்பத்தி வரிசையில் பின்வரும் பண்புகள் உள்ளன:

மூலப்பொருட்கள் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: கலவை உரங்களை வெவ்வேறு சூத்திரங்கள் மற்றும் விகிதாச்சாரங்களின்படி உற்பத்தி செய்யலாம், மேலும் அவை கரிம மற்றும் கனிம கலவை உரங்களின் உற்பத்திக்கும் ஏற்றவை.

குறைந்தபட்ச கோள விகிதம் மற்றும் பயோபாக்டீரியம் மகசூல் அதிகம்: புதிய செயல்முறை 90% முதல் 95% க்கும் அதிகமான கோள விகிதத்தை அடைய முடியும், மேலும் குறைந்த வெப்பநிலை காற்று உலர்த்தும் தொழில்நுட்பம் நுண்ணுயிர் பாக்டீரியாக்கள் 90% க்கும் அதிகமான உயிர்வாழ்வு விகிதத்தை அடையச் செய்யலாம். முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு தோற்றத்திலும், அளவிலும் கூட அழகாக இருக்கிறது, இதில் 90% 2 முதல் 4 மிமீ துகள் அளவு கொண்ட துகள்கள்.

தொழிலாளர் செயல்முறை நெகிழ்வானது: கூட்டு உர உற்பத்தி வரியின் செயல்முறையை உண்மையான மூலப்பொருட்கள், சூத்திரம் மற்றும் தளத்திற்கு ஏற்ப சரிசெய்யலாம் அல்லது வாடிக்கையாளர்களின் உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப தனிப்பயனாக்கப்பட்ட செயல்முறையை வடிவமைக்க முடியும்.

முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் ஊட்டச்சத்துக்களின் விகிதம் நிலையானது: பொருட்களின் தானியங்கி அளவீடு, பல்வேறு திடப்பொருள்கள், திரவங்கள் மற்றும் பிற மூலப்பொருட்களின் துல்லியமான அளவீட்டு மூலம், செயல்முறை முழுவதும் ஒவ்வொரு ஊட்டச்சத்தின் நிலைத்தன்மையையும் செயல்திறனையும் கிட்டத்தட்ட பராமரிக்கிறது.

111

பணி கொள்கை

கலப்பு உர உற்பத்தி வரியின் செயல்முறை ஓட்டத்தை வழக்கமாக பிரிக்கலாம்: மூலப்பொருள் பொருட்கள், கலத்தல், முடிச்சுகளை நசுக்குதல், கிரானுலேஷன், ஆரம்ப திரையிடல், துகள் உலர்த்துதல், துகள் குளிரூட்டல், இரண்டாம் நிலை திரையிடல், முடிக்கப்பட்ட துகள் பூச்சு மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் அளவு பேக்கேஜிங்.

1. மூலப்பொருள் பொருட்கள்:

சந்தை தேவை மற்றும் உள்ளூர் மண் தீர்மான முடிவுகளின்படி, யூரியா, அம்மோனியம் நைட்ரேட், அம்மோனியம் குளோரைடு, அம்மோனியம் தியோபாஸ்பேட், அம்மோனியம் பாஸ்பேட், டயமோனியம் பாஸ்பேட், கனமான கால்சியம், பொட்டாசியம் குளோரைடு (பொட்டாசியம் சல்பேட்) மற்றும் பிற மூலப்பொருட்கள் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் விநியோகிக்கப்படுகின்றன. சேர்க்கைகள், சுவடு கூறுகள் போன்றவை பெல்ட் செதில்கள் மூலம் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் பொருட்களாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. சூத்திர விகிதத்தின்படி, அனைத்து மூலப்பொருட்களும் பெல்ட்களிலிருந்து மிக்சர்கள் வரை சமமாகப் பாய்கின்றன, இது பிரிமிக்ஸ் என்று அழைக்கப்படுகிறது. இது சூத்திரத்தின் துல்லியத்தை உறுதிசெய்கிறது மற்றும் திறமையான தொடர்ச்சியான பொருட்களை அடைகிறது.

2. கலவை:

தயாரிக்கப்பட்ட மூலப்பொருட்கள் முழுமையாக கலக்கப்பட்டு சமமாக கிளறி, உயர் திறன் மற்றும் உயர்தர சிறுமணி உரங்களுக்கு அடித்தளம் அமைக்கின்றன. ஒரு கிடைமட்ட கலவை அல்லது வட்டு கலவை ஒரே மாதிரியான கலவை மற்றும் கிளறலுக்கு பயன்படுத்தப்படலாம்.

3. நொறுக்கு:

பொருளில் உள்ள கட்டிகள் சமமாக கலந்த பிறகு நசுக்கப்படுகின்றன, இது அடுத்தடுத்த கிரானுலேஷன் செயலாக்கத்திற்கு வசதியானது, முக்கியமாக சங்கிலி நொறுக்கி பயன்படுத்துகிறது.

4. கிரானுலேஷன்:

சமமாக நசுக்கப்பட்ட பின் நொறுக்கப்பட்ட பொருள் ஒரு பெல்ட் கன்வேயர் மூலம் கிரானுலேஷன் இயந்திரத்திற்கு கொண்டு செல்லப்படுகிறது, இது கலப்பு உர உற்பத்தி வரிசையின் முக்கிய பகுதியாகும். கிரானுலேட்டரின் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது. எங்கள் தொழிற்சாலை வட்டு கிரானுலேட்டர், டிரம் கிரானுலேட்டர், ரோலர் எக்ஸ்ட்ரூடர் அல்லது கலவை உர கிரானுலேட்டரை உற்பத்தி செய்கிறது.

5. திரையிடல்:

துகள்கள் சல்லடை செய்யப்படுகின்றன, மற்றும் தகுதியற்ற துகள்கள் மறு கலவை செய்வதற்கு மேல் கலவை மற்றும் கிளறல் இணைப்புக்குத் திரும்பப்படுகின்றன. பொதுவாக, ஒரு ரோலர் சல்லடை இயந்திரம் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

6. பேக்கேஜிங்:

இந்த செயல்முறை ஒரு தானியங்கி அளவு பேக்கேஜிங் இயந்திரத்தை ஏற்றுக்கொள்கிறது. இயந்திரம் ஒரு தானியங்கி எடையுள்ள இயந்திரம், ஒரு கன்வேயர் அமைப்பு, ஒரு சீல் இயந்திரம் போன்றவற்றால் ஆனது. வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப நீங்கள் ஹாப்பர்களையும் உள்ளமைக்கலாம். கரிம உரங்கள் மற்றும் கூட்டு உரங்கள் போன்ற மொத்த பொருட்களின் அளவு பேக்கேஜிங்கை இது உணர முடியும், மேலும் உணவு பதப்படுத்தும் தொழிற்சாலைகள் மற்றும் தொழில்துறை உற்பத்தி வரிகளில் பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.