கலவை உர உற்பத்தி வரி

கலவை உர உற்பத்தி வரியின் செயல்முறை ஓட்டம்: மூலப்பொருட்கள் → மூலப்பொருள் கலவை → கிரானுலேஷன் → உலர்த்துதல் → குளிர்வித்தல் → முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு திரையிடல் → பிளாஸ்டிக் துகள் துண்டு துண்டாக → பூச்சு → முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு பேக்கேஜிங் → சேமிப்பு.குறிப்பு: இந்த தயாரிப்பு வரி குறிப்புக்கு மட்டுமே.

மூலப்பொருட்கள்:

சந்தை தேவை மற்றும் உள்ளூர் மண் நிர்ணய முடிவுகளின்படி, யூரியா, அம்மோனியம் நைட்ரேட், அம்மோனியம் குளோரைடு, அம்மோனியம் தியோபாஸ்பேட், அம்மோனியம் பாஸ்பேட், டைஅமோனியம் பாஸ்பேட், கனமான கால்சியம், பொட்டாசியம் குளோரைடு (பொட்டாசியம் சல்பேட்) மற்றும் பிற மூலப்பொருட்கள் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் விநியோகிக்கப்படுகின்றன.சேர்க்கைகள், சுவடு கூறுகள் போன்றவை பெல்ட் செதில்கள் மூலம் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் பொருட்களாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.ஃபார்முலா விகிதத்தின்படி, அனைத்து மூலப்பொருள் பொருட்களும் பெல்ட்களிலிருந்து மிக்சர்களுக்கு சமமாக பாய்கின்றன, இது ப்ரீமிக்ஸ் என்று அழைக்கப்படுகிறது.இது உருவாக்கத்தின் துல்லியத்தை உறுதி செய்கிறது மற்றும் திறமையான தொடர்ச்சியான பொருட்களை அடைகிறது.

1. கலவை:

தயாரிக்கப்பட்ட மூலப்பொருட்கள் முழுமையாக கலக்கப்பட்டு சமமாக கிளறி, உயர் செயல்திறன் மற்றும் உயர்தர சிறுமணி உரத்திற்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது.ஒரு கிடைமட்ட கலவை அல்லது வட்டு கலவையை சீரான கலவை மற்றும் கிளறலுக்கு பயன்படுத்தலாம்.

2. கிரானுலேஷன்:

சமமாக கலந்து நசுக்கிய பிறகு பொருள் பெல்ட் கன்வேயரில் இருந்து புதிய கலவை உர கிரானுலேட்டருக்கு கொண்டு செல்லப்படுகிறது.டிரம்மின் தொடர்ச்சியான சுழற்சியுடன், பொருள் ஒரு குறிப்பிட்ட பாதையில் உருளும் இயக்கத்தை உருவாக்குகிறது.உருவாக்கப்படும் வெளியேற்ற அழுத்தத்தின் கீழ், பொருள் மீண்டும் சிறிய துகள்களாக இணைக்கப்பட்டு, சுற்றியுள்ள தூளுடன் இணைக்கப்பட்டு படிப்படியாக தகுதியான கோள வடிவத்தை உருவாக்குகிறது.துகள்கள்.

3. உலர் துகள்கள்:

துகள் ஈரப்பதத்தின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்கு முன் கிரானுலேஷன் பொருள் உலர்த்தப்பட வேண்டும்.உலர்த்தி சுழலும் போது, ​​உள் தூக்கும் தகடு தொடர்ந்து மோல்டிங் துகள்களை தூக்கி எறிகிறது, இதனால் பொருள் வெப்பமான காற்றுடன் முழுமையாக தொடர்பு கொண்டு ஈரப்பதத்தை எடுத்துச் செல்கிறது, இதனால் சீரான உலர்த்தும் இலக்கை அடைய முடியும்.வெளியேற்ற வாயுக்களை மையமாக வெளியேற்றவும் ஆற்றலைச் சேமிக்கவும் நுகர்வு குறைக்கவும் இது ஒரு சுயாதீனமான காற்று சுத்திகரிப்பு முறையைப் பின்பற்றுகிறது.

4. கிரானுல் கூலிங்:

பொருள் துகள்கள் காய்ந்த பிறகு, அவை குளிரூட்டலுக்கு குளிரூட்டிக்கு அனுப்பப்பட வேண்டும்.குளிரூட்டியானது பெல்ட் கன்வேயர் மூலம் உலர்த்தியுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது.குளிரூட்டல் தூசியை அகற்றலாம், குளிரூட்டும் திறன் மற்றும் வெப்ப ஆற்றல் பயன்பாட்டை மேம்படுத்தலாம் மற்றும் துகள்களில் இருந்து ஈரப்பதத்தை மேலும் அகற்றலாம்.

5. திரையிடல்:

பொருள் துகள்கள் குளிர்ந்த பிறகு, அனைத்து பெரிய மற்றும் பெரிய துகள்கள் ஒரு ரோலர் சல்லடை மூலம் திரையிடப்படுகின்றன.பெல்ட் கன்வேயரில் இருந்து பிளெண்டருக்கு சல்லடை செய்யப்பட்ட தகுதியற்ற பொருட்கள் மீண்டும் மூலப்பொருட்களுடன் கலக்கப்பட்டு கிரானுலேட் செய்யப்படுகின்றன.முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு கலவை உர பூச்சு இயந்திரத்திற்கு கொண்டு செல்லப்படும்.

6. மெனிங்:

துகள்களின் அடுக்கு ஆயுளை திறம்பட மேம்படுத்தவும், துகள்களை மென்மையாக்கவும், அரை முடிக்கப்பட்ட துகள்களின் மேற்பரப்பில் ஒரு சீரான பாதுகாப்புத் திரைப்படத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கு இது முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.பூச்சுக்குப் பிறகு, முழு உற்பத்தி செயல்முறையிலும் இது கடைசி இணைப்பு - பேக்கேஜிங்.

7. பேக்கேஜிங்:

இந்த செயல்முறை ஒரு தானியங்கி அளவு பேக்கேஜிங் இயந்திரத்தை ஏற்றுக்கொள்கிறது.இயந்திரம் ஒரு தானியங்கி எடையிடும் இயந்திரம், ஒரு கன்வேயர் அமைப்பு, ஒரு சீல் இயந்திரம் போன்றவற்றைக் கொண்டுள்ளது. வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப நீங்கள் ஹாப்பர்களை உள்ளமைக்கலாம்.கரிம உரம் மற்றும் கூட்டு உரம் போன்ற மொத்தப் பொருட்களின் அளவு பேக்கேஜிங்கை இது உணர முடியும்.