கலவை உர கிரானுலேஷன் உற்பத்தி வரி.

திவட்டு கிரானுலேஷன் உற்பத்தி வரிஉற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்தலாம்கலவை உரம்.பொதுவாக, கலவை உரத்தில் குறைந்தது இரண்டு அல்லது மூன்று ஊட்டச்சத்துக்கள் (நைட்ரஜன், பாஸ்பரஸ், பொட்டாசியம்) உள்ளன.இது அதிக ஊட்டச்சத்து உள்ளடக்கம் மற்றும் சில பக்க விளைவுகளைக் கொண்டுள்ளது.

கூட்டு உரம்சீரான கருத்தரிப்பில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது.இது கருத்தரிப்பின் செயல்திறனை மேம்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், பயிர்களின் நிலையான மற்றும் அதிக மகசூலை ஊக்குவிக்கும்.கலவை உரத்தின் உயர் தரம் மற்றும் உயர் உற்பத்தித்திறனை அடைவதற்கு டிஸ்க் கிரானுலேட்டர் உற்பத்தி வரி ஒரு நல்ல தீர்வாகும்.இந்த உற்பத்தி வரிசையில் NPK உரம், DAP உரம் மற்றும் பிற கலவை உர துகள்களை உற்பத்தி செய்யலாம்.

வேலை கொள்கை:
வட்டு கிரானுலேட்டரின் உற்பத்தி வரிசை உபகரணங்களில் பொருட்கள் கிடங்கு → கலவை (கலவை) → டிஸ்க் கிரானுலேட்டர் (கிரானுலேட்டர்) → டிரம் சல்லடை இயந்திரம் (தரமற்ற பொருட்கள் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளுக்கு இடையில் பிரித்தல்) → செங்குத்து சங்கிலி நொறுக்கி (பிரேக்கிங்) → தானியங்கி பேக்கேஜிங் இயந்திரம் (பேக்) பெல்ட் கன்வேயர் (பல்வேறு செயல்முறைகளின் இணைப்பு) மற்றும் பிற உபகரணங்கள்.குறிப்பு: இந்த உற்பத்தி வரி குறிப்புக்காக மட்டுமே.

வட்டு கிரானுலேட்டர் உற்பத்தி வரியின் செயல்முறை ஓட்டத்தை பொதுவாக பிரிக்கலாம்:
1. மூலப்பொருள் பொருட்கள் செயல்முறை
முதலில், மூலப்பொருட்களை கண்டிப்பாக விகிதத்தில் விநியோகிக்கவும்.மூலப்பொருட்களில் யூரியா, அம்மோனியம் நைட்ரேட், அம்மோனியம் குளோரைடு, அம்மோனியம் சல்பேட், அம்மோனியம் பாஸ்பேட் (அம்மோனியம் பாஸ்பேட், டைஅமோனியம் பாஸ்பேட், கால்சியம் மோனோபாஸ்பேட், கால்சியம் கார்பனேட்), பொட்டாசியம் குளோரைடு, பொட்டாசியம் சல்பேட் போன்றவை அடங்கும்.

2. மூலப்பொருள் கலவை செயல்முறை
அனைத்து மூலப்பொருட்களும் கலக்கப்பட்டு பிளெண்டரில் சமமாக கலக்கப்படுகின்றன.

3. உடைந்த செயல்முறை
செங்குத்து சங்கிலி நொறுக்கி பெரிய பொருட்களை சிறிய துண்டுகளாக நசுக்குகிறது, அவை கிரானுலேஷன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய முடியும்.பின்னர் பெல்ட் கன்வேயர் பொருளை வட்டு கிரானுலேஷன் இயந்திரத்திற்கு அனுப்புகிறது.

4. கிரானுலேஷன் செயல்முறை
வட்டு கிரானுலேஷன் இயந்திரத்தின் வட்டு கோணம் ஒரு வில் கட்டமைப்பை ஏற்றுக்கொள்கிறது, மேலும் பந்து உருவாக்கும் விகிதம் 93% ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்.கிரானுலேஷன் தட்டுக்குள் பொருள் நுழைந்த பிறகு, கிரானுலேஷன் டிஸ்க் மற்றும் ஸ்ப்ரே சாதனத்தின் தொடர்ச்சியான சுழற்சியின் மூலம், ஒரே மாதிரியான வடிவம் மற்றும் அழகான வடிவத்துடன் துகள்களை உருவாக்க பொருள் சமமாக ஒன்றாக இணைக்கப்பட்டுள்ளது.டிஸ்க் கிரானுலேட்டர் என்பது கலவை உரங்களின் உற்பத்தி வரிசையில் ஒரு தவிர்க்க முடியாத கருவியாகும்.

5. திரையிடல் செயல்முறை
குளிரூட்டப்பட்ட பொருள் ஸ்கிரீனிங்கிற்காக ரோலர் சல்லடை இயந்திரத்திற்கு கொண்டு செல்லப்படுகிறது.தகுதிவாய்ந்த பொருட்கள் பெல்ட் கன்வேயர் மூலம் முடிக்கப்பட்ட கிடங்கிற்குள் நுழையலாம், மேலும் நேரடியாக தொகுக்கப்படலாம்.தகுதியற்ற துகள்கள் மீண்டும் மீண்டும் திரளும்.

6. பேக்கேஜிங் செயல்முறை
பேக்கேஜிங் என்பது கலவை உர உற்பத்தி வரிசையின் கடைசி செயல்முறையாகும்.முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு முழு தானியங்கி அளவு பேக்கேஜிங் இயந்திரத்துடன் தொகுக்கப்பட்டுள்ளது.அதிக அளவு ஆட்டோமேஷன் மற்றும் அதிக செயல்திறன் துல்லியமான எடையை அடைவது மட்டுமல்லாமல், இறுதி செயல்முறையை சிறப்பாக நிறைவு செய்கிறது.பயனர்கள் ஊட்டத்தின் வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்தலாம் மற்றும் உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப வேக அளவுருக்களை அமைக்கலாம்.

கலவை உர கிரானுலேஷன் உற்பத்தி வரிYizheng ஹெவி இண்டஸ்ட்ரீஸ், ஒரு தொழில்முறை சப்ளையர், ஸ்பாட் சப்ளை, நிலையான தயாரிப்பு செயல்திறன் மற்றும் தர உத்தரவாதம் ஆகியவற்றைத் தேடுகிறது.இது ஒரு வழங்குகிறதுகரிம உர உற்பத்தி வரிகளின் முழுமையான தொகுப்புகோழி எரு, பன்றி எரு, மாட்டு எரு மற்றும் செம்மறி எரு ஆகியவற்றுக்கு ஆண்டுக்கு 10,000 முதல் 200,000 டன்கள் உற்பத்தியாகும்.தளவமைப்பு வடிவமைப்பு.

மேலும் விரிவான தீர்வுகள் அல்லது தயாரிப்புகளுக்கு, எங்கள் அதிகாரப்பூர்வ வலைத்தளத்திற்கு கவனம் செலுத்துங்கள்:
https://www.yz-mac.com/disc-granulation-production-lineb/